側(cè)板與活絡(luò)模具作為硫化機(jī)的核心成型部件，其使用壽命直接影響橡膠制品的生產(chǎn)效率與成本控制，二者的壽命受材質(zhì)、工況、維護(hù)方式等多重因素制約，合理管理可大幅延長使用周期。
 側(cè)板的使用壽命主要取決于材質(zhì)和承受的壓力溫度。采用45#鋼調(diào)質(zhì)處理的常規(guī)側(cè)板，在 120-150℃、1.0-2.0MPa 的普通工況下，壽命可達(dá)3-5 年；而選用40CrNiMoA 高強(qiáng)度合金鋼的側(cè)板，適配輪胎硫化等高溫高壓工況（160-180℃、2.5-3.0MPa），壽命能提升至5-8年。若密封面長期磨損未及時(shí)修復(fù)，或頻繁承受超壓負(fù)荷，會(huì)導(dǎo)致側(cè)板變形、密封失效，壽命將縮短 40%以上。
 活絡(luò)模具的壽命差異集中在型腔模塊與框架結(jié)構(gòu)，型腔模塊采用 Cr12MoV鉻鉬合金鋼并經(jīng)淬火處理（硬度 HRC58-62），在規(guī)范使用、定期維護(hù)的前提下，批量生產(chǎn)普通橡膠制品時(shí)壽命可達(dá)20-30 萬模次；生產(chǎn)高壓膠管、精密密封件等異形制品，因型腔受力更復(fù)雜，壽命約為10-15 萬模次。模體框架若采用鑄鋼材質(zhì)，抗變形能力強(qiáng)，壽命可與模塊匹配；焊接框架則易因長期熱脹冷縮出現(xiàn)焊縫開裂，需定期探傷維護(hù)。延長模具壽命的關(guān)鍵在于每次使用后清潔型腔、涂抹防銹油，避免硫化介質(zhì)殘留腐蝕，同時(shí)控制開合模力度，防止模塊碰撞受損。